水电之家讯：1脱硝成本的降低情况

我公司2013年5月建成投运SNCR脱硝系统，2015年3月安装投运分级燃烧设备。SNCR系统使用氨水作还原剂，因氨水采购价格较高，致使运行成本较高，吨熟料制造成本增加1～4元/t，2014年全年吨熟料脱硝成本加权平均为3.12元/t，2015年1～7月份达4.10元/t，较上年提高了0.98元/t。氨水采购价格在逐年下降，但吨熟料脱硝成本却在上升。为此，公司于2015年7月专门召开了降低脱硝成本研讨会，全面分析脱硝成本偏高的原因，并制定了相应措施。通过多方面查找原因，调整操作，最终使脱硝成本逐月下降，吨熟料成本保持在2.0～2.5元/t左右。脱硝成本变化情况见表1。

2脱硝成本高的原因分析

2.1系统O2含量偏高

环保部门对工厂的考核指标是NOx折算值≤400mg/Nm3，其折算公式为：折算值=实测值×21/(21-系统O2含量)÷1.91，由公式可看出，系统O2含量越高，NOx折算值就越高，为保证排放达标势必增加氨水用量。2015年7月中旬窑检修后生产，当窑产量达到正常时(≥5000t/d)，在线监测系统检测的O2含量平均值达到11%，较停窑前提高2%～3%，当NOx实测浓度大于365mg/Nm3时折算值就超标，导致氨水用量达到1.5m3/h才能满足排放要求(正常用量在0.6～1.0m3/h之间)，吨熟料氨水成本一度达到4.0元/t以上。

2.2分级燃烧设备使用不当

我公司燃料分级燃烧设施是在窑尾送煤主管道上分一支路到窑尾烟室缩口，其原理是在低氧环境下使煤粉不完全燃烧产生CO，从而形成还原气氛，将NOx还原成N2和CO2，其脱硝效率高低是通过调整分支管内用煤量大小实现的。但受烟室缩口尺寸、窑尾漏风等因素影响，分级燃烧的脱硝效率是有限的，不能通过盲目增加分支管用煤量来提高脱硝效率。用煤量大会造成窑内通风不良，窑工况紊乱，窑被迫减产，减产后系统O2含量相比减产前高，从而提高了NOx折算值。

2.3在线监测设备维护不到位

在线监测设备的可靠性对检测结果影响较大，设备运行质量差，检测数据就没有代表性，最终会影响NOx折算值。通过检查发现，此套在线监测系统存在设备陈旧、取样管安装位置不合理、取样管内伴热带损坏、监测室内空调损坏等问题，造成检测数据波动幅度较大，有时出现死机情况，影响检测数据的真实性。

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