水电之家讯：我公司2号线2500t/d生产线，预热器采用五级旋风筒，回转窑规格为Ф4.0m×60m，分解炉为高原型NDSP52在线式管道分解炉，规格为Φ5.2m×30m。该线于2007年8月投产，投产初期因为一些设计及设备的缺陷，烧成系统一直不稳定，熟料产质量低，窑实际产量约2350t/d，熟料标准煤耗在120kg/t以上。2015年3月我公司对烧成系统进行了节能改造，提高了熟料的产质量并降低了能耗。

1烧成系统存在的问题

1.1预热器系统阻力过大

预热器系统负压整体偏高，窑产量在2450t/d时，C1出口负压达到-6300Pa以上。对比分析后认为相对于标准的2500t/d生产线，该线预热器各部位尺寸普遍偏小，且未做海拔修正，预热器实际生产能力略显不足，其中C2-C1、C4-C3及C5进口风管更是明显偏小，造成预热器系统阻力过高。

1.2窑尾烟室结皮

受窑尾烟室容积小、窑内通风不足和后窑口密封漏风等因素影响，窑尾烟室结皮现象较为严重。且后续生产将考虑用高热值高硫煤代替现有的低硫烟煤，结皮现象可能还将进一步加剧。

1.3分解炉炉容偏小

由于分解炉总容积较小，仅850m3，煤粉燃烧时间不足，炉内风速偏高，流场不合理，使分解炉出口温度和C5出口温度倒置，煤粉燃烧不完全，煤粉在炉内的燃尽率和入窑生料的分解率偏低，造成煤耗偏高。

2中控操作工艺参数

改造前窑系统的工艺参数见表1和表2。

3改造方案

3.1对C1涡壳及C2-C1风管进行降阻改造

根据预热器各部位压损数据，C2与C1压差达1200Pa以上，存在较大的降阻改造需求。将C2-C1管道尺寸由Ф2000mm扩大至Ф2350mm（见图1）；并对C1进口及上部涡壳进行优化，进口高度由原来的4150mm扩大至4650mm（见图2）。技改后通风面积增大9.7m2。涡壳内部风量增加，风速降低，提高了物料的换热效果，同时也提高了分离效率。

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